Созданию склада должен предшествовать проект – продуманный и просчитанный. Идеально, если его разработка происходит одновременно или даже раньше проектирования самого здания. Уже на этом этапе решаются логистические вопросы, подбирается компьютерное информационное обеспечение, просчитываются системы вентилирования, пожаротушения, безопасности. Однако не всегда удается с самого начала организовать работу склада оптимально, в таком случае предприятие ждет реорганизация.
АВТОР: Юлия Мацкивская
Самое сложное в складских проектах – это стыковка всех составляющих. Проектная организация создает оптимальное техническое задание для строителей, но этот проект неидеален с точки зрения перемещения и хранения товаров. Строители следуют полученному проекту, но не всегда возведение здания проходит так, как запланировано. Поставщик стеллажного оборудования старается расставить его с максимальным заполнением площади, но поставлять подъемно-транспортное оборудование (ПТО) будет компания, у которой нет машин, проходящих по ширине рабочего прохода. Вероятно, стеллажи придется переставлять, а пожарные гидранты перевешивать. И лишь когда все детали этого проектного паззла сойдутся, склад сможет работать эффективно.
Созданию идеального склада может препятствовать и сам заказчик. Например, если он не предоставил полную информацию поставщику техники и стеллажей для правильного подбора оборудования или внес изменения в проект без уведомления всех участников. Нередко владелец склада обращает основное внимание на стоимость или наличие техники (не оценивая поставщика или марку оборудования), а уже потом на соответствие фактических характеристик оборудования требуемым. И, наконец, многие владельцы стараются экономить на обслуживании и обучении сотрудников правильной эксплуатации техники согласно требованиям изготовителя.
Масштаб разрушения
Ошибки владельцев, неправильный проект, изменение специализации склада или ситуация на рынке могут привести к оптимизации и даже реорганизации комплекса.
Реорганизация складского комплекса – сложный и дорогостоящий процесс. Она оправданна, если оборудование устарело и не справляется с поставленными задачами или собственник решил изменить структуру комплекса в связи с изменениями в этой сфере. Реорганизация производится с наименьшими потерями лишь в том случае, когда собственник ставит четкие и обдуманные задачи, решает вопросы со специалистами, составляет график работ, согласованный с поставщиком оборудования или услуг. Проведение реорганизации своими силами практически невозможно, так как иногда приходится решать вопросы, связанные с архитектурой здания, логистикой, выбором новой техники, а также с введением или усовершенствованием новой системы автоматизации склада. Чтобы уложиться в запланированные сумму и сроки, необходима строгая последовательность выполнения всех работ.
К счастью, в некоторых случаях реорганизации можно избежать, проведя оптимизацию работы складского комплекса. Оптимальной считается такая система хранения, которая обеспечивает минимальные накладные расходы при максимальном обеспечении требований по обработке и хранению грузов.
«Симптомами» неправильного управления являются дефицит площадей, чрезмерные затраты на обслуживание оборудования и технических ресурсов, невысокая скорость работы склада, большие затраты на хранение и обработку грузов, недовольство обслуживаемых клиентов. Все это говорит о том, что пришло время что-то менять.
Первое, что нужно сделать перед оптимизацией, – это провести полный анализ и оценить эффективность работы склада. Необходимо проанализировать используемую систему автоматизации, грузопотоки, пропускную способность, исследовать архитектуру здания, оценить актуальность ПТО и стеллажных конструкций, пересмотреть технологии хранения грузов.
Чаще всего оптимизация складского пространства возможна лишь с изменением системы хранения. После определения конструктивных параметров стеллажных конструкций и межстеллажного расстояния можно приступать к расчету по количеству и типам складского и подъемно-транспортного оборудования и человеко-машинных ресурсов для обеспечения заданных грузопотоков. Это влечет за собой частичную, а, может быть, и полную замену парка складских машин, что требует немалых вложений. Собственник должен оценить потери, которые он понесет в связи с остановкой или частичной приостановкой работы склада. Если же владелец после предварительных расчетов не отказывается от оптимизации, то нужно действовать по отработанному алгоритму.
Кадры решают не все, но многое
Начать стоит с проверки штатного расписания. Возможно, проблемы связаны с недостаточным или избыточным количеством людей, может быть, им не хватает квалификации? Ведь среди кладовщиков, операторов и грузчиков наблюдается большая текучка, кто-то не может освоить компьютерные программы. Необходимо определить, нужны ли сотрудникам тренинги? Что выгоднее – потери от неквалифицированных новичков или повышение зарплаты опытным кадрам? Будет ли актуальна система штрафов за опоздание, порчу имущества, нарушение дисциплины (а также премии за беспроблемную отгрузку товара и т.п.)? Возможно, такие нехитрые действия улучшат работу предприятия.
Еще одна проблема, связанная с кадрами, – недостачи. В этом случае помогут частые инвентаризации, видеонаблюдение и материальная ответственность (лучше заключать с работниками отдельный договор). Вход на склад должен быть доступен узкому кругу лиц, и в этом хорошо оправдывают себя системы контроля и управления доступом (СКУД).
Прогрессивные технологии
Иногда проблема кроется в устаревшей системе автоматизации (WMS-система). Программы для склада должны быть простыми в освоении и удобными в работе. От количества операций в день и скорости работы программы зависит и то, будет ли использоваться для склада отдельная программа с импортом-экспортом файлов или складское ПО будет интегрировано в общую единую систему. Она удобна, но возможны задержки при проведении документов.
Оптимизировать хранение помогает адресная система – это автоматизированный процесс размещения грузов с учетом характеристик склада (размеры, количество ячеек и т.д.) и товара (размер, тип, условия хранения), а также системное управление загрузкой/отгрузкой. Чтобы разместить товар на стеллаже, работнику требуется только приемный акт, в котором стоят адреса хранения. А при получении задания на составление заказа комплектовщику понадобится лишь сборочный лист, в котором будут отмечены адреса хранения указанных в нем грузов.
Использование сканеров и принтеров штрихкодов, электронных весов, терминалов сбора данных, RFID-считывателей экономит время и сводит ошибки человеческого фактора к минимуму, однако все эти девайсы должны быть интегрированы в единую систему, иначе использовать их будет неудобно и нецелесообразно, хотя в некоторых случаях нельзя обойтись без локальной сети.
Движимое имущество
И, наконец, самая серьезная причина неэффективной работы склада – морально устаревшее ПТО и стеллажи. Замена (полная или частичная) или доукомплектация техники и стеллажных систем – это сложный и дорогостоящий процесс. Предварять его должен полный и серьезный анализ работы предприятия, выполненный профессионалами.
Существует два способа организации системы хранения: динамический и статический. В первом случае за каждым наименованием товара не закрепляется определенная область склада, поступающие грузы помещают на любое свободное место хранения. При отгрузке товара необходимое количество списывается из места хранения. В этом случае обязательно применение автоматизированной системы учета. Наиболее подходящая область применения динамической системы – склады ответственного хранения. При статическом хранении поступающий товар размещают только в те ячейки, которые определены для хранения соответствующей группы. Такая технология удобна для комплектовщиков и позволяет производить сбор заказов даже человеку без специальной подготовки. В зависимости от выбранного способа подбираются стеллажи и ПТО.
Естественно, вся внутрискладская техника должна быть электрической, на улице можно использовать оборудование с двигателем внутреннего сгорания (дизель, бензин, газ). Также нужно учитывать ряд условий: качество полов, расстояние между стеллажами, высота подъема и масса поднимаемого груза, масса груза на максимальной высоте подъема. На современных складах в качестве внутрискладской подъемной техники используются в основном разного вида штабелеры и ричтраки, так как они могут работать при небольшой ширине прохода между стеллажами. А при высоте подъема более 4,5 м штабелер остается почти единственным средством доставки груза к стеллажу. Электропогрузчики применяются как при проведении погрузо-разгрузочных работ, так и при внутрискладской транспортировке и складировании грузов. Грузоподъемность погрузчика обратно пропорциональна высоте подъема груза. Не обойтись на складе и без средств малой механизации – гидравлических и самоходных тележек, тележек-трансформеров, которые из двухколесных превращаются в четырехколесные.
Выбор ПТО неразрывно связан с выбором системы стеллажей. Разновидностей стеллажей много, и у каждого есть своя область применения. Простейшая система – бесстелажная: груз ставится на пол, а затем один грузопакет штабелируется на другой. Достоинство метода в максимальном использовании площади склада, недостаток – недоступность нижних грузопакетов и в глубине ряда.
Классические палетные стеллажи – многоярусные каркасные конструкции различной высоты. Обычно ширина проходов составляет 2,5–3,5 м, у палетных стеллажей с узкими проходами – 1,6–1,9 м. Благодаря этому повышается коэффициент использования площади склада, но возникает необходимость применения более дорогих штабелеров для узких проходов. Особенность палетных стеллажей двойной глубины заключается в дополнительной глубине. В этом случае для работы применяются штабелеры с телескопическими вилами. Консольные и мезонинные конструкции позволяют максимально использовать высоту помещений и увеличить площадь хранения в 2–3 раза. Кстати, в 2014 году чаще всего встречаются проекты многоуровневых складов с использованием классических фронтальных стеллажей и мезонинных конструкций. Это объясняется развитием региональных логистических комплексов и интернет-магазинов.
Глубинные проходные стеллажи типа Drive-In (арочные или галерейные) позволяют загружать грузопакеты на палетах в глубину стеллажа. Загрузка и разгрузка производятся с противоположных сторон. Эта конструкция действует по принципу FIFO (First In, First Out), то есть товар, загруженный первым, выгружен будет тоже первым. Глубинные набивные гарантируют оптимальное использование складских площадей. Эта конструкция работает по принципу LIFO (Last In, First Out), то есть продукция, загруженная последней, выгружена будет первой.
Значительно облегчить работу комплекса могут складские конвейеры. Ленточные представляют собой непрерывно движущуюся конвейерную ленту, которая транспортирует грузы как в таре, так и навалом. В некоторых случаях (если нужно транспортировать громоздкие или тяжелые грузы) более оправданно использование роликовых конвейеров (гравитационных и приводных), их можно устанавливать даже в небольших помещениях.
И, наконец, для оптимизации работы склада могут подойти палетайзеры – автоматические упаковочные машины. При упаковке больших объемов товаров в палеты компания может экономить на техническом процессе за счет использования данного оборудования, заменяющего рабочую силу и дающего лучшее качество упаковки.
Новинки
Оптимизировать склад могут помочь новинки оборудования. Так, корпорация UniCarriers объявила об обновлении модельного ряда складской техники Atlet by UniCarriers. Эти эргономичные машины, которые подходят для работы в режиме 24/365, стали еще более производительными, безопасными и комфортными.
Компания Maximal, мировой производитель вилочных погрузчиков с ДВС и электропогрузчиков, постоянно совершенствует свою технику и предоставляет все более технологичный продукт. Так, в августе-сентябре 2014 года разработчики компании подвергли модельный ряд изменениям и улучшили некоторые детали машин.
Благодарим за помощь в написании статьи компании «Складтех», «Торговый дом Техника для склада», «НТК форклифт».
Игра со складом
Метод проб и ошибок в проектировании склада – не самый удачный. Оптимальный вариант – смоделировать складские процессы на базе созданной конфигурации склада. Такую возможность предоставляет компания UniCarriers с помощью программы ALA (Atlet Logistics Analyzer), действующей на основе принципа симуляции: строится модель склада; создается несколько вариантов расстановки стеллажей и используемых типов техники Atlet by UniCarriers. Запускается отдельная симуляция по каждому варианту расстановки, выбранному типу техники, принципам пикинга. В результате выдается производительность каждого варианта (конфигурации), а клиент выбирает наилучший. Таким образом, данная программа позволит предприятию оценить различные варианты компоновки склада не на основании деклараций продавца и не на действующем складе, когда любые изменения уже стоят денег, а на основании реальных показателей работы техники на модели. То есть она пригодится и перед реорганизацией складского комплекса, и перед оптимизацией его работы.